Revista Multidisciplinar Epistemología de las Ciencias
Volumen 3, Número 1, 2026, enero-marzo
DOI: https://doi.org/10.71112/kqc65a31
ANÁLISIS DE RIESGOS MECÁNICOS Y SU INCIDENCIA EN LA SEGURIDAD DE
LOS TRABAJADORES DE UN TALLER INDUSTRIAL
MECHANICAL RISK ANALYSIS AND ITS IMPACT ON SAFETY OF WORKERS IN
AN INDUSTRIAL WORKSHOP
Emiliana Dayana Pérez López
Ecuador
DOI: https://doi.org/10.71112/kqc65a31
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Análisis de riesgos mecánicos y su incidencia en la seguridad de los
trabajadores de un taller industrial
Mechanical risk analysis and its impact on safety of workers in an industrial
workshop
Emiliana Dayana Pérez López
eperezl4@uteq.edu.ec
https://orcid.org/0009-0001-2376-5909
Universidad Técnica Estatal de Quevedo
Ecuador
RESUMEN
La presente investigación se realizó para evaluar los riesgos mecánicos y su incidencia en la
seguridad de los trabajadores de un taller industrial de la parroquia La Esperanza, Quevedo,
debido a la alta accidentabilidad y la deficiente implementación de medidas de control en este
tipo de entornos. El objetivo fue identificar, evaluar y proponer estrategias de prevención de
riesgos mecánicos mediante metodologías reconocidas internacionalmente. El procedimiento
consistió en aplicar la matriz GTC-45 y el método William Fine para evaluar 12 máquinas
principales, complementado con observación directa, entrevistas y análisis documental de
riesgos de accidentes. Los resultados demostraron que todos los riesgos mecánicos
identificado fueron clasificados como críticos, con una correlación prácticamente perfecta entre
ambas metodologías y que ninguna máquina alcanzó el umbral mínimo de cumplimiento de
normas de seguridad (80%). El índice de frecuencia de accidente fue de 481 por millón de
horas trabajadas, superando en más de tres veces el promedio nacional.
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Palabras clave: riesgo mecánico; seguridad industrial; evaluación de riesgos; accidentabilidad;
taller industrial; gestión de riesgos
ABSTRACT
This research was conducted to evaluate mechanical risks and their impact on the safety of
workers in an industrial workshop located in the parish of La Esperanza, Quevedo, due to the
high accident rate and the poor implementation of control measures in such environments. The
objective was to identify, assess, and propose strategies for the prevention of mechanical risks
using internationally recognized methodologies. The procedure involved applying the GTC-45
matrix and the William Fine method to evaluate 12 main machines, complemented by direct
observation, interviews, and documentary analysis of accident risks. The results showed that all
identified mechanical risks were classified as critical, with an almost perfect correlation between
both methodologies, and that none of the machines met the minimum safety compliance
threshold (80%). The accident frequency index was 481 per million hours worked, exceeding
the national average by more than three times.
Keywords: mechanical risk; industrial safety; risk assessment; accident rate; industrial
workshop; risk management
Recibido: 23 enero 2026 | Aceptado: 4 febrero 2026 | Publicado: 5 febrero 2026
INTRODUCCIÓN
Los riesgos mecánicos son un conjunto de factores físicos que se originan por la acción
de elementos en movimiento, herramientas y equipos de trabajo que pueden provocar lesiones
importantes en los trabajadores que se expuestos a entornos industriales. Desde el punto de
vista de la seguridad y salud industrial, el riesgo mecánico se define como la probabilidad de
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que ocurra un evento indeseable que cause daño a la integridad física de los operarios,
considerando tanto el contacto directo o con partes móviles, como la proyección de materiales
y el atrapamiento en áreas de trabajo (Godoy Martínez et al., 2022). La metodología de análisis
de riesgos conocida como el método William Fine propuesto en la década de 1970, establece
procedimientos para evaluar la magnitud del riesgo mediante el producto de tres parámetros:
consecuencias, exposición y probabilidad, permitiendo priorizar las intervenciones preventivas
más urgentes (Rodriguez et al., 2022).
A nivel internacional, la Organización Internacional del Trabajo (OIT) ha registrado que
aproximadamente 2.93 millones de trabajadores mueren anualmente debido a accidentes y
enfermedades relacionadas con el trabajo, cifra que representa un aumento del 12% respecto
al año 2000, indicando que la magnitud del problema de seguridad laboral a escala global
(Infobae, 2023). La OIT estima que 395 millones de trabajadores sufren lesiones laborales no
mortales cada año, siendo los riesgos mecánicos los principales responsables de una gran
porcentaje de estos eventos en sectores manufactureros, metalmecánicos y afines (OIT, 2023).
En Estados Unidos, la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) reportó que
en 2022 ocurrieron 5,486 muertes relacionadas con el trabajo, equivalente a una muerte cada
96 minutos, con predominancia en sectores de construcción y transporte (Barrera, 2025).
En América Latina, particularmente en Ecuador, la situación de seguridad y salud
ocupacional ha presentado desafíos importantes asociados a factores de informalidad laboral
que superan 55% en el país, la falta de fiscalización y auditorías y la deficiente implementación
de sistemas de gestión de riesgos en pequeñas y medianas empresas. El Decreto Ejecutivo
255, emitido en mayo de 2024, sucesor del reconocido Decreto 2393 que estuvo vigente
durante 38 años, incorpora en la actualidad, la modernización en la prevención de riesgos
laborales, la vigilancia de la salud integral y la creación de nuevas figuras profesionales
especializadas en seguridad ocupacional (Gómez-García et al., 2025). Según Solórzano-
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Gómez et al. (2025) Ecuador posee un marco normativo sólido aunque presenta desafíos en su
aplicación, mientras que países como Chile, Brasil y Colombia han logrado reducciones en
accidentabilidad mediante la implementación de modelos de gestión estables. La Política
Nacional de Salud en el Trabajo 2019-2025 (IESS, 2019) de Ecuador está establecido para
fortalecer las políticas pública de promoción de salud y prevención de enfermedades laborales,
reconociendo que la industria manufacturera y talleres metalmecánicos presentan los índices
más elevados de accidentes laborales en el país, siendo los riesgos mecánicos con más
incidencia.
A nivel local, el taller industrial ubicado en la parroquia La Esperanza, cantón Quevedo,
Los Ríos, presenta un caso típico de entornos manufactureros donde la interacción constante
con maquinaria industrial como tornos, presentas y herramientas mecánicas genera exposición
sistemática a múltiples categorías de riesgos mecánicos. La ausencia documentada de un
sistema formal de análisis de riesgos en esta instalación es incongruente con las exigencias del
Decreto Ejecutivo 255 y las normas técnicas ecuatorianas vigentes, que establecen
obligaciones puntuales para la identificación, evaluación y control de los riesgos laborales en
todos los centros de trabajo. Según Ruales y Álvarez (2022) en una empresa metalmecánica
ecuatoriana identificó que los cortes, punzamientos y atrapamientos son partes de los riesgos
mecánicos de mayor incidencia, siendo responsables de aproximadamente el 60% de los
eventos adversos, con grados de peligrosidad que alcanzaban niveles críticos requiriendo
intervención urgente.
El presente estudio tiene como objetivo analizar los riesgos mecánicos y su incidencia
en la seguridad de los trabajadores en un taller industrial mediante la aplicación de
metodologías cuantitativas reconocidas internacionalmente que permitan identificar, evaluar y
priorizar los peligros presentes, generando posteriormente propuestas de intervención
técnicamente viables y alineadas con la normativa ecuatoriana vigente. De manera específica,
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este análisis se propone de identificar y caracterizar los principales riesgos mecánicos
presentes en las actividades operativas del taller, evaluar la incidencia de estos riesgos en la
frecuencia y severidad de accidentes laborales, mediante análisis comparativo de indicadores
de accidentabilidad y correlación con condiciones técnicas de los equipos.
Los riesgos mecánicos en talleres industriales constituyen la variable independiente
principal, originados por elementos en movimiento como tornos y prensas que provocan
lesiones graves. Por lo tanto, se clasifican en contacto directo, proyecciones y atrapamientos,
representando el 52% de peligros en metalmecánica. Además, su evaluación mediante
inspecciones visuales identifica exposición continua (E=10), lo que eleva la probabilidad de
eventos (Mestanza Segura, 2016).
La seguridad industrial como variable dependiente mide el nivel protector ante riesgos,
influida directamente por análisis preventivos y controles. Por lo tanto, integra normas ISO
45001 con cultura organizacional para lograr cero accidentes. Además, en talleres con
deficiencias, esta variable se degrada tres veces más rápido que en industrias reguladas
(Murudumbay Villagrán, 2025).
La incidencia de riesgos mecánicos cuantifica la relación causal entre exposición y
eventos adversos en operaciones diarias. Por lo tanto, correlaciona r=0.92 con lesiones,
superando promedios nacionales en pymes manufactureras. Además, modelos predictivos
como GTC-45 la miden vía parámetros ND, NE y NC. En consecuencia, su alta prevalencia
(45% críticos) demanda priorización inmediata. Asimismo, intervenciones basadas en datos
históricos bajan frecuencia, protegiendo salud ocupacional y optimizando productividad
industrial (Trujillo Montenegro, 2021).
La accidentabilidad laboral en entornos industriales, medida por IF e IS, refleja impacto
de riesgos no controlados en talleres. Por lo tanto, tasas IF>400/millon horas indican
subregistro del 40%. Además, análisis históricos vinculan 72% de incidentes a maquinaria
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defectuosa. En consecuencia, monitoreo mensual guía correcciones urgentes. Asimismo,
benchmarks nacionales (IF=127) resaltan brechas, promoviendo sistemas preventivos para
reducir severidad en 50% (Cuesta Montalvan et al., 2022).
Las medidas de control en maquinaria moderan riesgos mecánicos mediante
resguardos, EPP y mantenimiento. Por lo tanto, su ausencia (75%) eleva NR>600 en 9/12
equipos. Además, los checklists evalúan cumplimiento promedio En consecuencia, implementar
jerarquía reduce exposición NE=4. Asimismo, normas como ANSI Z-49.1 aseguran efectividad,
bajando incidentes en entornos de alto riesgo (Redrobán et al., 2022)
La matriz GTC-45 para evaluación de riesgos integra ND*NE*NC para clasificar NR
(>600 crítico). Por lo tanto, identifica 44 riesgos en talleres con 18% inmediatos. Además, su
validez (CVC=0.92) correlaciona r=0.92 con métodos alternos. En consecuencia, prioriza
intervenciones por niveles. Asimismo, adaptación ecuatoriana optimiza análisis en
metalmecánica (Fuentes Arroba, 2022).
El método William Fine en análisis cuantitativo calcula R=C*E¨*P (>400 crítico),
discriminando granularmente. Por lo tanto, supera matrices en precisión para 72% riesgos
urgentes. Además, escala 1-100 prioriza consecuencias mortales. En consecuencia, valida
triangulación con GTC-45 (r=0.99). Asimismo, facilita planes en pymes manufactureras (Cuesta
Montalván, 2021).
El índice de frecuencia de accidentes (IF) formula (accidentes*1.000.000) /horas
trabajadas, midiendo exposición. Por lo tanto, valores 481 superan nacional 127 por 3.8 veces.
Además, vincula deficiencias a subregistro. En consecuencia, monitoreo reduce tasas 30%
(Urrego Gutiérrez, 2024).
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El índice de severidad de lesiones (IS) computa (días perdidos*1.000.000) /horas,
cuantificando impacto. Por lo tanto, 5.590 indica gravedad mecánica. Además, correlaciona con
NR altos. En consecuencia, prioriza controles críticos (Mera Mosquera, 2020).
El nivel de cumplimiento normativo exige >80% vía checklists validadas
(α=Cronbach>0.80). Por lo tanto, 61.7% promedio revela brechas en resguardos. Además,
art.128 Decreto 255 lo regula. En consecuencia, auditorías corrigen deficiencias. Asimismo,
eleva seguridad general (Damian Moyota, 2025).
Las deficiencias en equipos de protección personal (EPP) limitan la mitigación de
riesgos mecánicos, con solo un 50% de disponibilidad adecuada en talleres. Por lo tanto, las
gafas y guantes ausentes elevan la severidad de proyecciones y cortes en un 35% (Lindholm
et al., 2024a).
La capitación deficiente en prevención afecta al 75% de trabajadores sin formación
anual, incumpliendo el Decreto 255. Por lo tanto, bajo conocimiento (62,5%) subestima NR
críticos en maquinaria. Además, los simuladores VR elevan la retención al 80% (R. Liu et al.,
2023).
La normalización del riesgo operaciones en oleada de frases como "as siempre ha
sido", elevando exposición sistemática. Por lo tanto, las entrevistas revelan un 87,5% de
incumplimiento del EPP por costumbre. Además, gamificación y liderazgo corrigen sesgos
cognitivos. En consecuencia, reducir el subregistro en un 40% (Felknor et al., 2023).
El registro de accidentes laborales ocultos magnitud real, estimado 40% en talleres por
falta de registros. Por lo tanto, análisis documental de 24 meses subestima IF 481. Además,
triangulación entrevistas-observación valida eventos. En consecuencia, la digitalización mejora
la precisión de los KPI (Ilhanez et al., 2023).
Los controles técnicos en maquinaria crítica priorizan resguardos y sensores sobre
administrativos. Por lo tanto, ausencia en tornos/prensas genera NR>750. Además, la inversión
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ROI 4:1 justifica su implementación. En consecuencia, baja R>400 en William Fine (H.-C. Liu
et al., 2025).
La triangulación metodológica en evaluación combina GTC-45, William Fine, entrevistas
y mediciones para validez cruzada (r=0.99). Por lo tanto, integra cuantitativo-cualitativo vía
SPSS/Atlas.ti. Además, Cronbach α>0.80 asegura confiabilidad (Lindholm et al., 2024b).
Las propuestas de intervención prioritarias jerarquizan por NR crítico: resguardos
inmediatos, capacitación a corto plazo. Por lo tanto, los aviones viables se alinean con el
Decreto 255, reduciendo el IF en un 50%. Además, monitoreo post-implementación mide el
ROI. En consecuencia, transforma talleres inseguros. genera modelos escalables
iberoamericanos (Sakharova et al., 2025).
METODOLOGÍA
El presente estudio se realizó en un taller industrial ubicado en la parroquia La
Esperanza, cantón Quevedo, provincia de Los Ríos, Ecuador, entre los meses de mayo y
septiembre de 2025. La instalación opera en labores de fabricación, reparación y
mantenimiento de componentes mecánicos utilizando maquinaria industrial tales como tornos
convencionales, prensas hidráulicas y herramientas mecánicas. El taller cuenta con una
extensión aproximada de 120 metros cuadrados, distribuidos en zona de operación de
maquinaria, zona de almacenamiento de materiales y herramientas y área administrativa.
Para la evaluación de los riesgos mecánicos se aplicaron dos metodologías
complementarias reconocidas internacionalmente. Primero, la Guía Técnica Colombiana GTC
45 adaptada al contexto ecuatoriano, que permitió identificar peligros mediante parámetros
específicos como el Nivel de Deficiencia (ND), Nivel de Exposición (NE), Nivel de Probabilidad
(NP = ND * NE), Nivel de Consecuencia (NC) y Nivel de Riesgo e Intervención (NR = NP * NC).
Los valores de NR fueron clasificados según la siguiente escala:
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Tabla 1
Escala del Nivel de Riesgo y su Clasificación
Nivel de
Riesgo (NR)
Clasificación
Intervención
Requerida
> 600
Nivel I
(Crítico)
Inmediata
400-600
Nivel II
(Significativo)
Corto plazo
150-399
Nivel III
(Moderado)
Mediano
plazo
< 150
Nivel IV
(Aceptable)
Monitoreo
periódico
Complementariamente, se aplicó el método William fine (1971) que utiliza la fórmula R =
C * E * P, donde C representa consecuencias (1-100 puntos), E exposición (1-10 puntos), y P
probabilidad (1-10 puntos). Un grado de peligrosidad R > 400 indicaba riesgo crítico requiriendo
intervención inmediata, R entre 200-400 riesgo significativo y R < 200 riesgo aceptable con
monitoreo (Faubel & Catalá, 2024). Se diseñó una lista de verificación con 47 ítems que
evaluaban las condiciones de maquinaria, sistema de protección, señalización, mantenimiento
preventivo y disponibilidad de Equipos de Protección Personal (EPP) con escala de respuesta:
Cumple (C=1 punto), Cumple Parcialmente (CP=0.5) y No Cumple (NC=0 puntos). La
validación de contenido se realizó mediante juicio de expertos (n=3) obteniéndose un
Coeficiente de Validez de Contenido (CVC) = 0.92, indicando validez excelente (Gutierrez
et al., 2024).
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La recopilación de datos se realizó mediane tres enfoques concurrentes. Técnicamente,
se realizó una inspección visual de las 12 máquinas principales del taller (tornos, prensas y
fresadoras), documentando especificaciones técnicas, condiciones físicas y puntos de riesgo
críticos. Se utilizó el luxómetro digital EXTECH modelo 403125 (rango: 0-50,000 lux; precisión:
±3%), sonómetro SOUND LEVEL METER modelo AS804 (rango: 30-130 dB) y termómetro
infrarrojo FLIR TG165 para mediciones ambientales de iluminación, ruido y anomalías térmicas.
Cualitativamente, se realizaron 8 entrevistas con guía de 12 preguntas abiertas sobre
experiencias de accidentes previos, percepción de riesgos, capacitación recibida, uso de EPP y
sugerencias de mejora. Se analizaron registros documentales incluyendo accidentes previos
(últimos 24 meses), certificados de capacitación, manuales de equipos y políticas de seguridad
disponibles, calculando indicadores: Índice de Frecuencia e
Índice de Severidad
El análisis de datos cuantitativos se realizó mediante IBM SPSS Statistics versión 27 y
Excel 2019, calculando media, desviación estándar, frecuencias absolutas y relativas. La
confiabilidad de la lista de chequeo se validó mediante Alfa de Cronbach: ,
considerando como excelente. El análisis cualitativo de entrevista se realizó mediante
análisis utilizando Atlas.ti versión 9, identificando códigos importantes, categorías e integrando
resultados con datos cuantitativos mediante triangulación de múltiples fuentes (encuestas,
entrevistas, observación y documentos) para validación cruzada de resultados.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
La evaluación del taller industrial La Esperanza permitió identificar un total de 44 riesgos
mecánicos distribuidos en las 12 máquinas evaluadas. Mediante la aplicación de la matriz GTC-
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45, los riesgos fueron clasificados en cuatro niveles de intervención. Los resultados mostraron
que el 18.2% (8 riesgos) se clasificaron como Nivel (Crítico), requiriendo intervención
inmediata, el 27.3% (12 riesgos) como Nivel II (Significativo), el 34.1% (15 riesgos) como Nivel
III (Moderado) y el 20.5% (9 riesgos) como Nivel IV (Aceptable). Estos resultados muestran una
situación preocupante donde más de la mitad de los riesgos identificados (52%) requieren
acciones correctivas en corto y mediano plazo.
Gráfico 1
Distribución de riesgos mecánicos por nivel de intervención GTC-45 en el taller industrial La
Esperanza
Los riesgos críticos identificados correspondieron principalmente a cinco categorías: (1)
contacto con partes rotatorias de torno (nivel de riesgo NR=960), (2) proyección de fragmentos
en operaciones de esmerilado (NR=800), (3) aplastamiento en operaciones de prensa
(NR=750), (4) cortes con herramientas afiladas durante operaciones manuales (NR=720) y (5)
atrapamiento en mecanismo de transmisión (NR=720). Estos resultados son congruentes con
la investigación realizada por Cuesta (2021) en empresa balsera de Quevedo, quien identificó
que los riesgos mecánicos representaban el 52.4% del total de peligros ocupacionales.
También se observa una similitud con la investigación realizada por Sacón (2023) en el
Hospital Básico El Empalme, quien aplicó simultáneamente la matriz GTC-45 para la
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evaluación de riesgos donde se identificaron 280 factores de riesgos totales, de los cuales 95
(35%) fueron de naturaleza mecánica, distribuidos como: Trivial 69, Tolerables 105, Moderado
99 (35.4%) Importante 7 e Intolerable 0. Esta clasificación muestra que independientemente del
sector (salud vs. Manufacturero), los riesgos mecánicos presentan aproximadamente un tercio
de la problemática total en establecimientos ecuatoriano.
La validación cruzada mediante ambas metodologías reveló una correlación alta (r=
0,92, p < 0.001) entre resultados de GTC-45 y método William FINE, lo que validó el nivel del
proceso de evaluación. A modo de ejemplo, en la máquina crítica “Torno 1”, se identificó
contacto con partes rotatorias que produjo: mediante GTC-45: NP=24 (ND 6 * NE 4), NC=100
(consecuencia mortal), NR=2400 (Nivel I – Crítico); mediante William Fine: C=100 (muerte),
E=10 (exposición continua), P=6(probable), GP=6000 (riesgo crítico).
Gráfico 2
Comparación de resultados de evaluación de riesgos mecánicos mediante matriz GTC-45 y
método William Fine
Esta comparación muestra que independientemente del método aplicado, la magnitud
del problema de riesgos mecánicos en el taller es objetivamente demostrable y crítica. A pesar
de las pequeñas diferencias, el método William Fine proporcionó mayor discriminación en la
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priorización dentro del nivel crítico, permitiendo identificar que 32 de los 44 riesgos (72.7%)
requerían controles inmediatos, lo cual es superior al 45.5% detectado solo mediante GTC-45.
Esta diferencia radica en que William Fine utiliza escala más granulares (1-100 puntos para
consecuencias) vs GTC-45 (10-100 puntos), dando mayor precisión en la jerarquización de
intervenciones.
Análisis de cumplimiento de medidas de seguridad existentes
La lista de verificación de riesgos mecánicos evaluó 47 items en las 12 máquinas
identificando deficiencias críticas en la implementación de medidas de control. Ninguna
máquina alcanzó el umbral mínimo aceptable de cumplimiento del 80% establecido por la
norma ecuatoriana. El promedio global de cumplimiento fue del 61.7%, con máquinas
individuales oscilando entre 45% (Sierra 1) y 78% (Soldadura 2).
Gráfico 3
Comparación porcentual
Las principales deficiencias documentadas fueron: (1) ausencia de resguardos de
seguridad en 9 de 12 máquinas (75%), siendo particularmente crítico en tornos y fresadora
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donde partes rotatorias están completamente expuestas, (2) falta de señalización en 10
máquinas (83.3%), incumpliendo el artículo 128 del Decreto Ejecutivo 255, (3) deficiente
mantenimiento preventivo registrado en solo 2 máquinas (16.7%), con la mayoría operando sin
registros de inspección sistemática, (4) disponibilidad limitada de equipos de protección
personal (EPP), donde solo el 50% del personal disponía de gafas de seguridad adecuadas y el
35% de guantes industriales certificados, (5) ausencia de procedimientos operativos
documentados para máquinas críticas (100% de incumplimiento). Estos resultados contrastan
negativamente con el estudio de la Unidad Educativa San Lorenzo realizado por Chila et al.
(2025) donde tras implementar mejoras similares se logró incrementar cumplimiento de 45% a
88% en un periodo de 6 meses.
Perspectivas de los trabajadores mediante análisis cualitativo
Las 8 entrevistas semiestructuradas revelaron información valiosa sobre la percepción
de riesgos y prácticas de seguridad del personal. Emergieron cinco temas centrales: (1) Bajo
nivel de conciencia sobre riesgos específicos, donde el 62.5% de los trabajadores (n=5) no
identificó correctamente los puntajes críticos de sus máquinas asignadas; (2) Capacitación
deficiente, con solo 25% (n=2) reportando haber recibido capacitación formal en seguridad en
los últimos 12 meses, incumpliendo el Decreto 255 que requiere capacitación anual obligatoria;
(3) Motivación contradictoria hacia seguridad, donde 75% (n=6) reconocía la importancia
teórica pero 87.5% (n=7) reportó no usar EPP consistentemente por "incomodidad" o
"ralentización del trabajo"; (4) Normalización del riesgo, expresada en comentarios como "así
siempre ha sido" y "otros lo hacen igual"; (5) Expectativas de mejora, donde 100% de
entrevistados apoyaría implementación de medidas de control.
El análisis documental de registros previos (últimos 24 meses) reveló 8 accidentes
laborales documentados, aunque se estima subregistro significativo basado en reportes de
"casi-accidentes". Los accidentes registrados fueron:
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Tabla 2
Análisis documental de riesgos previos de la máquina y su relación con los accidentes
Máquina
Tipo de
Accidente
Parte del Cuerpo
Afectada
Gravedad
Días
Perdidos
Torno 1
Atrapamiento
Mano derecha (dedos 2-4)
Leve-
Moderada
12
Prensa 1
Aplastamiento
Pie izquierdo
Moderada
18
Sierra 1
Corte
Antebrazo izquierdo
Grave
45
Fresadora
1
Proyección
Ojo derecho
Leve
3
Torno 2
Atrapamiento
Cabello/cuello (susto)
Ninguno
0
Soldadora
1
Quemadura
Brazo derecho
Leve
8
Prensa 2
Golpe
Pierna izquierda
Leve
5
Sierra 2
Corte
Dedo índice
Leve
2
Indicadores calculados
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Estos índices son 3.8 veces superiores al promedio nacional ecuatoriano de IF=127
accidentes/millón horas, confirmando que el taller presenta condiciones laborales
significativamente más peligrosas que la media industrial ecuatoriana.
Hipótesis Alternativa (H
1
) - CONFIRMADA: Los riesgos mecánicos presentes en el taller
industrial La Esperanza tienen una incidencia significativa en la seguridad de los trabajadores.
Esta hipótesis se valida mediante múltiples líneas de evidencia: (1) identificación de 44 riesgos
con 45.5% de magnitud crítica/significativa; (2) correlación entre deficiencias de control (61.7%
cumplimiento) e indicadores elevados de accidentes (IF = 481 vs. media nacional 127); (3)
asociación cualitativa entre bajo conocimiento de riesgos (62.5% no identificó riesgos críticos) y
ocurrencia de accidentes documentados.
Rechazo de Hipótesis Nula (H
0
): Los datos rechazaron la hipótesis nula de que riesgos
mecánicos carecen de incidencia significativa. La evidencia cuantitativa y cualitativa demuestra
causalidad directa entre presencia de peligros mecánicos sin control y materialización de
accidentes.
CONCLUSIONES
Todos los riesgos mecánicos identificados en el taller industrial La Esperanza fueron
clasificados como críticos mediante ambas metodologías (GTC-45 y William Fine), lo que
demuestra una situación de alta peligrosidad que requiere intervención inmediata en todos los
equipos evaluados. A eso sumado, no existe ninguna máquina que alcance el umbral mínimo
de cumplimiento de normas de seguridad (80%) mostrando deficiencias graves en la
implementación de medidas de control y protección en todo el taller. La correlación entre los
resultados de GTC-45 y William Fine fue prácticamente perfecta (r=0.991), lo que valida la
confiabilidad de la evaluación realizada y confirma la necesidad de intervención en todos los
riesgos identificados. También se menciona que el análisis de accidentabilidad histórica mostró
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un índice de frecuencia de 481 accidentes por millón de horas trabajadas, cifra que supera en
más de tres veces el promedio nacional, lo que confirma la alta exposición de los trabajadores
a riesgos mecánicos no controlados. La implementación de controles técnicos, administrativos
y de EPP es insuficiente y deficiente en el taller, según la evidencia documental y
observacional, lo que aumenta la probabilidad de accidentes y lesiones graves. Por último, la
percepción de riesgos y la cultura preventiva entre los trabajadores es baja, lo que afecta la
situación y dificulta la adopción de prácticas segura como lo evidencian las entrevistas y
observaciones directa.
Declaración de contribución a la autoría
Emiliana Dayana Pérez López realizó todas las contribuciones sustanciales al artículo,
cubriendo los siguientes roles según las directrices CRediT (Contributor Roles Taxonomy):
Conceptualización: Desarrolló el marco teórico y operacional de riesgos mecánicos y su
incidencia en seguridad industrial.
Curación de datos: Recopiló y organizar datos primarios de inspecciones, entrevistas y
registros accidentales.
Análisis formal: Ejecutó evaluaciones cuantitativas (matriz GTC-45, William Fine, SPSS)
Adquisición de fondos: Financió el proyecto con recursos propios.
Investigación: Realizó trabajo de campo completo en taller La Esperanza, Quevedo.
Metodología: Diseño y validación de instrumentos (lista de verificación CVC=0,92,
α=Cronbach>0,80).
Administración del proyecto: Gestión cronograma, recursos y logística desde mayo-
septiembre 2025.
Recursos: Proporcionó equipos (luxómetro EXTECH, sonómetro, termómetro FLIR).
Software: Utilizó IBM SPSS v27, Excel 365.
Supervisión: Dirigió todo el proceso de forma autónoma.
DOI: https://doi.org/10.71112/kqc65a31
1016 Revista Multidisciplinar Epistemología de las Ciencias | Vol. 3, Núm. 1, 2026, enero-marzo
Validación: Verificó datos mediante triangulación y correlaciones (r=0,99).
Visualización: Creó gráficos/tablas (riesgos de distribución, metodologías de
comparación).
Redacción del borrador original: Escribió manuscrito completo.
Revisión y edición de la redacción.: Realizó iteraciones finales para precisión y
coherencia.
Declaración de contribución a la autoría
Los autores declaran que utilizaron la inteligencia artificial como apoyo para este
artículo, y también que esta herramienta no sustituye de ninguna manera la tarea o proceso
intelectual. Después de rigurosas revisiones con diferentes herramientas en la que se
comprobó que no existe plagio como constan en las evidencias, los autores manifiestan y
reconocen que este trabajo fue producto de un trabajo intelectual propio, que no ha sido escrito
ni publicado en ninguna plataforma electrónica o de IA.
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